淬裂（liè）的原因及預防措施如下:
(1)形狀效應,主要是設計因素造成的,如圓角R過小、孔穴位置設置不當,截麵過渡不（bú）好。
(2)過（guò）熱(過燒),主要是由控（kòng）溫不準或跑溫（wēn）、工藝（yì）設置溫度過高、爐溫不均等因素造成,預防措施包括檢修、校（xiào）對控溫係統（tǒng）,修正工藝溫度,在（zài）工件與爐底板間加墊鐵等（děng）。
(3)脫碳,主（zhǔ）要（yào）由過（guò）熱(或過燒)、空氣爐無保護加熱、機加餘量（liàng）小,鍛造或預（yù）備熱處理殘留脫碳（tàn）層等因（yīn）素造成,預防措施為可控氣氛加熱,鹽浴加熱,真空爐、箱式爐采用裝箱保（bǎo）護或使用防氧化塗料;機加工餘量加大2~3mm。
(4)冷卻不當,主要是冷卻劑選擇不當（dāng）或過（guò）冷造成（chéng）,應當掌握淬火介質（zhì）冷卻特性或回火處（chù）理。
(5)模具鋼材組織不良,如碳化物偏析嚴重,鍛造質量差（chà）,預（yù）備熱處理方（fāng）法（fǎ）不當等（děng）,預防措施（shī）是采用正確的鍛造工（gōng）藝和合理的預備熱處理製度（dù）。
硬度不足的原因和預防措施如下:
1)淬火（huǒ）溫（wēn）度過低,主要是由於工藝設（shè）置溫度不當、控溫（wēn）係統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因（yīn）造（zào）成,應該修（xiū）正工藝溫度,檢修校核控溫係統,裝爐（lú）時,工（gōng）件間隔合理擺放均勻,分散入槽,禁止堆積或成捆（kǔn）入槽冷卻。
2)淬火溫度過高,這是由（yóu）工藝設置溫度不（bú）當或控溫係統誤差造成,應當修正（zhèng）工藝（yì）溫度（dù）,檢修校核控溫係統。
3)過回（huí）火,這是由回（huí）火（huǒ）溫度設（shè）置過高、控溫係統故障誤差或爐溫（wēn）過高時入爐造成,應當修正工藝溫（wēn）度,檢修校核（hé）控溫係統,不高於設置爐溫裝（zhuāng）入。
4)冷（lěng）卻不當,原因是預冷時間過長,冷卻介質選擇不（bú）當,淬火介（jiè）質溫度漸高而冷卻性能下降,攪拌不良或出槽溫度過高（gāo）等,措施:出爐、入槽等要快;掌握淬火介質冷（lěng）卻特性;油溫60~80℃,水溫30℃以下（xià）,當（dāng）淬火量大而使冷卻介質升溫時,應添加冷卻淬火（huǒ）介質或改用其它冷卻槽冷卻;加強冷卻劑的攪拌;在Ms+50℃時取出。
5)脫碳（tàn）,這是由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時造成,預防措施為可控氣氛加熱,鹽浴加熱,真空爐（lú）、箱（xiāng）式爐采用裝箱保護或使用防氧化塗料;機加工餘量加大2~3mm。
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